目前，行業(yè)內(nèi)圓柱電芯的模組成組效率約為87％，系統(tǒng)成組效率約為65％。對于不規(guī)則的動力電池箱體，圓柱動力電池可充分利用空間，相對方形和軟包更有優(yōu)勢。通過減小電芯間距和模組輕量化，可使模組成組效率得到較大提高。

軟包電芯模組成組效率約為85％，系統(tǒng)成組效率約為60％。軟包電芯的單體能量密度比圓柱和方形有更高的提升空間，但對模組設(shè)計要求較高，安全性不易把控。

在成組效率方面，相較于軟包和圓柱動力電池，方形動力電池的成組效率更高。方形電芯的模組成組效率約為89％，系統(tǒng)成組效率約為70％。方型電芯更適用于規(guī)則箱體，電芯體積變大有利于提高電芯能量密度，后續(xù)模組成組效率提升空間有限，有賴于單體電芯能量密度的提升。

如果按照目前的系統(tǒng)成組效率計算，要達(dá)到《促進(jìn)汽車動力電池產(chǎn)業(yè)發(fā)展行動方案》提出的2020年新型鋰離子動力電池包能量密度260Wh／kg的要求，那么，圓柱單體電芯就需要達(dá)到400Wh／kg，軟包單體電芯能量密度要達(dá)到433Wh／kg，方形單體電芯能量密度需要達(dá)到371Wh／kg。顯然，2020年單體電芯能量密度要達(dá)到這個水平有難度，那么，進(jìn)一步提高動力電池的成組效率就變得十分必要和緊迫。

模組優(yōu)化設(shè)計可以從多個方面著手，對于圓柱來說，業(yè)內(nèi)新研發(fā)了21700電芯，相較于18650，電芯直徑變大后，動力電池支架板和集流片孔變大，相應(yīng)重量減輕，動力電池包中電芯數(shù)量減少，同時焊接配件的數(shù)量也相應(yīng)減少。

在鋰動力電池成組技術(shù)中，最重要的是電池管理系統(tǒng)，它是動力電池包的“大腦”，它像“管家”一樣，包攬所有的工作，從監(jiān)控每一級動力電池的物理變量，環(huán)境溫度，到系統(tǒng)級的動力電池包性能估計，在線診斷與預(yù)警，充、放電與預(yù)充控制，熱、冷管理等。大電流主動均衡技術(shù)是電池管理系統(tǒng)中最核心的技術(shù)，它需要解決的是動力電池包在使用過程中衰減的問題，也就是要確保續(xù)航里程穩(wěn)定及可預(yù)測的問題。

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